La construcción Lean, o construcción ajustada o eficiente, viene del modelo de negocio creado por Toyota en 1940, la filosofía Lean
Una buena comunicación y planificación del proyecto es primordial para cumplir con los plazos y gastos estimados. Dicha planificación debe contemplar problemas que puedan surgir y así contar con soluciones antes de que lleguen los problemas.
El mundo de la construcción, como cualquier otro sector, se ve envuelto en una espiral de cambio y evolución. Actualmente, esta evolución en dicho sector está dirigida hacia un modelo de construcción más inteligente y más eficiente. Hablamos de la ‘Construcción Lean’.
El origen del término nace del sector automovilístico, concretamente en 1940 con Toyota. El objetivo final era el de simplificar el proceso de construcción, en este caso de un coche, para así lograr mayor valor para los clientes. Una filosofía que se aplicaba en todo el proceso de montaje y que, posteriormente, grandes compañías han incorporado a sus modelos de negocio, reportando grandes beneficios productivos, de calidad y valor añadido.
Aplicado al sector de la construcción, todo aquello que no tenga sentido en el proceso de construcción, que pueda generar más gastos de los necesarios, más huella de carbono, más trabajo innecesario o más perdidas, debe ser suprimido de las nuevas formas de construir. Una reducción de los aspectos negativos que se pueden producir en un proyecto de construcción derivan en una eficiencia y rendimiento mayores.
Cabe destacar que para que la construcción eficiente, ajustada, sin pérdidas o, lo que es lo mismo, la construcción ‘Lean’ pueda lograrse es imprescindible un buen sistema de comunicación entre todos los agentes. Y será imprescindible la formación de todas las personas implicadas para poder saber cómo actuar ante cada problema y ofrecer la mejor solución en base a la eficiencia del proyecto.
La ‘Construcción Lean’ consigue mayor seguridad en el proceso y también calidad en los edificios construidos. Uno de los valores para cliente y empresa es el cumplimiento de los plazos de entrega.
Ventajas
Entre las características más evidentes se encuentran la reducción de costes y mejor producción, además de la construcción de edificios de mejor calidad. Pero también otros aspectos como:
—La entrega de los proyectos dentro del plazo estipulado o incluso antes. Al identificarse los problemas y ponerles solución con premura, se consigue el reto del ‘deadline’ de forma que hay un beneficio notable para empresa y cliente.
—La formación de todos los empleados es fundamental porque serán estos los que identifiquen los problemas, los que aporten soluciones lo más inmediatas posibles y los que vean la posibilidad de mejorar alguno de los sistemas en marcha. Por tanto, menos riesgo de errores y desperdicio.
—La calidad de la construcción y la seguridad en el proceso de obra son otros de los beneficios que se pueden conseguir mediante esta filosofía.
—Los costes se ajustarán al presupuesto inicial, no sobrepasándolo con sorpresas inesperadas que lo incrementen. Este punto está ligado a la detección rápida de problemas y a los plazos de entrega.
—La comunicación necesaria para el proceso recaerá sobre una organización clara y motivadora, por tanto más eficiente y resolutiva.
—Se evitan tiempos de espera que ralentizan el proceso. Herramientas, materiales o equipos que no llegan a tiempo. Personal cualificado para evitar dudas a la hora de llevar a cabo los trabajos y, por tanto, que se produzcan alargamientos en el tiempo.
—Desplazamientos de más, contrataciones insuficientes o más de las necesarias, administración incorrecta de los materiales y su desperdicio o falta de ellos, son otros de los problemas que la filosofía Lean acataría mediante la planificación ordenada y coordinada.
—Además, debe haber un espacio en el proceso de construcción que contemple posibles cambios de diseño, una rotura de stock, bajas de plantilla, etc. De manera que si se diera alguno de estos casos, haya soluciones rápidas a la vista que ayuden al buen desarrollo del trabajo.
De un telar a la industria del motor: la familia Toyoda
Sakichi Toyoda, (1867-1930), fundador del Grupo Toyota, fue procursor del Lean Manufacturing, un concepto que nació de sus máquinas de tejer donde incorporó un sistema que detectara problemas en la producción de un telar y, en ese caso, parara la máquina. De esta forma se evitaba producir un tejido erróneamente, por tanto no se desperdiciaba ni material ni trabajo. Más tarde, su hijo Kiichiro Toyoda (en la foto) y su sobrino Eiji Toyoda fueron los que aplicaron al mundo de la automoción este concepto que les llevó a ser mundialmente conocidos y a ser una guía para muchas otras grandes compañías de distintos mercados.
Cuando la empresa puso en marcha este modelo de trabajo su objetivo principal era eliminar de la ecuación cualquier desperdicio que se diera a lo largo de todo el proceso de creación, fuera cual fuera el momento y lugar. Materias primas, herramientas, tiempos, energías,... Cualquier eslabón que sobrara y no tuviera sentido en la producción debía suprimirse, alcanzando así mejoras de calidad y tiempo, ambos, valores importantes tanto para la empresa como para el cliente.
